G-код. Структура управляющей программы для станка с ЧПУ. Создание программ для станков с чпу Государственное образовательное учреждение

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Московский государственный индустриальный университет

ГОУ ВПО МГИУ

Научно-образовательный материал

Круглый стол на тему «Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ с использованием современных CAD/CAM – систем»

Состав научно-образовательного коллектива:

Бурдина Е.А., к.п.н., доцент

Егоркина Е.Б., ведущий инженер

Чичекин И.В., к.т.н.

Москва 2010 г.

Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ с использованием современных CAD / CAM – систем.

Целью настоящего курса является повышение квалификации преподавателей высшей школы, связанных с эксплуатацией и обучением на станках с ЧПУ.

Процесс подготовки управляющей программы, проверки её на ЧПУ и окончательной отработки на станке, требует специальной подготовки в данной области.

Программой предусмотрен теоретический курс, а также практические занятия с использованием трех координатного вертикально фрезерного многоцелевого станка MIKRON 600 Рro c системой ЧПУ Heidenhain TNC530, токарно-фрезерного обрабатывающего центра INDEX ABC с системой ЧПУ Sinumeric.

"Подготовка и контроль управляющих программ для станков с ЧПУ фрезерной группы "

Тема 1. Введение. Вертикальный фрезерный многоцелевой станок с ЧПУ модели MIKRON 600 Pro. Назначение и область использования станка. Основные узлы и технические характеристики станка. Режимы резания.

Тема 2. Pro ENGINEER . Построение геометрической модели, используя элемент Эскизирование. Создание твердого тела, формирующего типовую корпусную деталь.

Тема 3.

Тема 4. GPost .

Тема 5. Heidenhain TNC 530. Устройство имитационной панели управления. Управление файлами. Работа с таблицами инструментов. Данные инструмента. Коррекция инструмента.

Тема 6. Heidenhain . Движение инструмента. Функции траектории. Программирование контуров. Работа с применением циклов.

Тема 7. Ручное программирование контуров в кодах ISO .

Тема 8. Визуальный контроль траектории движения инструмента. Проверка программ оператором. Непосредственная обработка детали на станке.

"Подготовка и контроль управляюих программ для станков с ЧПУ токарной группы "

1. Тематическое содержание курса

Тема 1. Введение. Токарно-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ модели INDEX ABC. Назначение и область использования станка. Основные узлы и технические характеристики станка. Режимы резания.

Тема 2. Основы геометрического моделирования в среде Pro ENGINEER . Построение геометрической модели, используя элемент Эскизирование. Создание твердого тела, формирующего типовую деталь для токарной обработки.

Тема 3. Разработка управляющих программ. Проектирование заготовки. Расчет технологических параметров производства. Создание таблицы инструментов. Построение траектории обработки. Получение управляющей программы.

Тема 4. Генерирование управляющих программ с помощью постпроцессора, используя встроенное приложение GPost . Основные функции. Выбор постпроцессора.

Тема 5. Основы ручного программирования SINUMERIC . Управление файлами. Работа с таблицами инструментов. Данные инструмента. Коррекция инструмента. Синхронизация инструментальых головок.

Тема 6. Ручное программирование контуров используя стандартные циклы. Токарные циклы. Циклы сверления. Функции траектории. Программирование контуров. Работа с применением циклов.

Тема 7. Ручное программирование контуров в кодах ISO . Основные функции. Вспомогательные функции. Формат кадра. Программирование контуров.

Тема 8. Визуальный контроль траектории движения инструмента используя вертуальную машину. Принцип работы, основные функции. Проверка программ оператором.

Тема 9. Обучение работе на оборудовании. Составление управляющих программ. Работа на оборудовании. Непосредственная обработка детали на станке.

Токарная обработка.

Токарный многоцелевой станок фирмы INDEX модели АВС предназначен для обработки широкой номенклатуры деталей тел вращения сравнительно простых геометрических форм, как на автомате (прутковый вариант заготовки), так и как на станке с ЧПУ для деталей сложной геометрической формы (обработка индивидуальных заготовок). Таким образом, станок INDEX модели АВС объединил преимущества автомата для обработки прутков с кулачковым управлением и универсального токарного станка с ЧПУ.

Необходимость совмещения на одном станке двух принципов обработки деталей определяется развивающейся в настоящее время технологии обработки мелких деталей, высокая эффективность обработки которых достигается использованием принципа продольного точения с подающей цангой.

Автоматы с подающей цангой могут работать с прутками диаметром до 22 мм. Большинство таких станков управляются от ЧПУ. Практически всегда станок комплектуется специальным устройством, автоматически подающим пруток в зону обработки через цанговый патрон.

Расширенные технологические возможности станка обеспечиваются широкой номенклатурой режущего инструмента и соответствующее этому количество инструментальных головок. Наличие, например, на станке 19 инструментов обеспечивает полную обработку подавляющей номенклатуры деталей изготавливаемых из прутка.

Для рассматриваемого варианта станка сегодня комплект режущего инструмента представляет собой оптимизированный набор, обеспечивающего следующие операции обработки деталей: токарные, резьбовые, отрезные, канавочные, а также расточные.. В этих инструментах используются все преимущества современных твердосплавных материалов с износостойкими покрытиями и сменных пластин, которые полностью используют возможности станка.

Требования к инструменту для мелкоразмерной обработки несколько отличаются от обычных требований. Эти требования должны обеспечивать следующие особенности мелкоразмерной обработки: более высокую точность и качество обработки; возможность обработки любых материалов; более внимательный контроль над процессом образования стружки; производить обработку с высокой производительностью.

Рис. 1 . Разновидности многогранных пластин, рекомендуемые к использованию мелкоразмерной обработки: 1 – для отрезки и обточки канавок; 2 – для нарезания резьбы; 3 – для отрезки труб и деталей небольшого диаметра; 4 – для наружного точения; 5 – для растачивания внутренних диаметров; 6 – для отрезки, обработки канавок, нарезания резьбы; 7 – обработка канавок; 8 – наружная резьба; 9 – наружное точение; 10 – внутренняя резьба; 11 – для внутреннего точения, обработки канавок и нарезания резьбы

Компоновка и основные узлы станка

Основание станка представляет собой сварную стальную конструкцию, на которой установлена наклонная станина с двумя независимыми револьверными головками. Такая конструкция обладает хорошей демпфирующей способностью, а также создает оптимальные условия для выполнения точной обработки, поскольку структура несущей части станка обладает высокой устойчивостью к изгибу и кручению, возникающим в результате процесса резания.

Все линейные перемещения по координатам происходят по направляющим качения, которые изготовлены с высокой точностью и обладают особой чувствительностью к малым перемещениям. Соединения с силовым замыканием между шпиндельной коробкой и станиной, а также предохранительные муфты на всех шариковых ходовых винтах защищают работоспособность станка от возможных непредвиденных столкновений и иных нестандартных ситуаций.

Благоприятные термодинамические условия работы станка обеспечиваются симметричной конструкцией шпиндельной коробки и контролем изменяющейся в процессе резания температуры, а также перпендикулярным расположением шпиндельной коробки к инструментальной плоскости.

Основные преимущества станка следующие:

Компактная конструкция станка, занимающая сравнительно небольшую площадь;

Сокращение штучного времени за счет обработки заготовки с двух сторон и с использованием до 3-х инструментов, работающих одновременно;

Возможность работы приводных (вращающихся) инструментов на всех суппортах станка;

Возможность обработки стальных многогранных прутков;

Удобное и доступное для наладки рабочее пространство станка.

На рис. 2 показаны основные узлы, входящие в состав станка,. Для наглядности станок представлен в виде открытом от защитных устройств и внешнего ограждения.

Рис.2 . Узлы токарного многоцелевого станка с ЧПУ Index серии ABC: 1 – основание; 2 – второй револьверный суппорт; 3 – мотор-шпиндель; 4 – главный привод; 5 – суппорт для обработки тыльной стороны детали; 6 – первый револьверный суппорт; 7 – наклонная станина; 8 – привод подачи

Рис. 3. Рабочая зона станка: 1 - правая часть обрабатываемой детали; 2 – цанговый патрон; 3 – шпиндель; 4 – суппорт для обработки тыльной стороны детали; 5 – сверло малого диаметра; 6 – сверло; 7 – левая часть обрабатываемой детали; 8 – резец; 9 – синхронный шпиндель; 10 – первый револьверный шпиндель; 11 – сверло; 12 продольный резец; 13 – второй револьверный суппорт; 14 – каретка

Правая сторона заготовки 1 может обрабатываться любым вариантом проходного (или подрезного) резца 12 , расположенного во втором суппорте 13 , который имеет линейные координатные перемещения по X 2 , Y 2 , а также возможность устанавливаться по углу по координате с1 . Линейные перемещения суппорта осуществляются каретками 14 . Кроме того, на этой части заготовки от первого суппорта 10 можно обрабатывать центральные или боковые поверхности инструментами 11 .

После полной обработки правой части заготовки, к ней подводится синхронно вращающийся шпиндель 9 и захватывает обработанную правую часть. Поперечным резцом, расположенным на втором суппорте (на рисунке не показано), правая часть отрезается от заготовки и суппорт первый 10 выводит заготовку 7 в положение, как это показано на рис. 3, для окончательной обработки ее инструментами 5, 6, 8 дополнительного суппорта 4. Окончательно обработанная деталь освобождается от зажима и падает в магазин готовых деталей.

При обработке пруткового материала, после окончания первой части обработки из загрузочного устройства подается заготовка до упора с целью не прерывания цикла обработки от совмещенного режима одновременной обработки правой и левой частей заготовки.

Таким образом, на станке при обработке заготовок можно использовать несколько вариантов технологических стратегий обработки.

Рис. 4 Образцы деталей, изготовленные на станках серии АВС INDEX : а - деталь из алюминия; б – бронзовая втулка; в – стальная шайба; г -медный штуцер; д – стальная втулка; е - вилка

Система управления INDEX C200-4

Система управления INDEX C200-4 (рис. 4.9) выполнена на базе системы Siemens 840 D и предназначена для осуществления интеллектуального управления процессами резания на станках фирмы INDEX.

Рис. 5. Система управления INDEX C 200-4

Отличительная особенность системы INDEX C200-4 заключается в независимости управления процессами и удобством программирования циклов обработки заготовок.

Независимость управления позволяет производить тестовые индикации, не влияя при этом на процесс управления станком. На экране пульта управления можно осуществлять общий обзор работы всех шпинделей и осей перемещения суппортов, определять место и причину появившихся ошибок, иметь оперативную справку о процесс работы станка или необходимую сервисную документацию в любое время.

Удобство программирования, прежде всего, определяется наличием более 70 подготовленных циклов, которые нашли большее приложение к технологическим процессам изготовления различных деталей. В процессе резания система обеспечивает оператора детальной информационной поддержкой и гарантирует также надежное выполнение программы при максимальной гибкости при решении конкретных задач заказчика. Кроме того, система может решать задачи обеспечения оптимальной загрузки станка.

Система управления обеспечивает быструю настройку на:

Блокировку при необходимости всех осей станка;

Пошаговый подвод инструментальных суппортов;

Тестирование перекрывающихся циклов обработки в состоянии до включения команды на начало обработки;

Контроль оператора перед каждым переключением револьверной головки.

Стартовое положение станка обеспечивается:

Возвратом в исходное положение (в ноль) нажатием соответствующей клавишей;

- «перемоткой» программы до требуемого места с сохранением синхронизации каналов;

Подвод с помощью REPOS точно в стартовую (новую) точку;

С помощью стартовых условий.

Структура системы управления

На рис.6 показана структура системы ЧПУ INDEX C200-4.

Для обработки заготовки разрабатывается, как правило, несколько программ. Эти программы хранятся в каталоге с именем заготовки. Каждая программа обработки содержит следующие друг за другом по времени команды для независимого перемещения определённого узла станка (например, инструментальной каретки / револьвера).

Выполнение отдельной программы обработки, т.е. первичная обработка кадра и интерполяция пути, происходит в отдельном канале. Для одновременного выполнения нескольких операций требуется несколько каналов. Эти каналы координирует PLC (Программируемый логический контроллер).

Каналам соответствуют управляемые оси, шпиндели и функции переключения станка, т.е. управляемые узлы.

Всем программам обработки деталей должны быть присвоены номера, по которым бы они однозначно определялись в общей памяти.

Рис.6. Структура системы управления

Один канал обрабатывает собственную программу обработки детали. Все каналы станка пронумерованы. Поскольку для одного зажима обрабатываемого изделия бывают необходимы несколько каналов и нередко дополнительные специальные операции (т.е. программы обработки детали), то необходимо соблюдать следующую структуру номера программы.

Обычная обработка (главная программа) для канала 1 (револьверная головка 1) называется: %_N_1_0_MPF или %_N_1_MPF.

Обычная обработка (главная программа) для канала 2 (револьверная головка 2) называется: %_N_2_0_MPF или %_N_2_MPF,

программа изготовления детали из прутка (программа начала прутка) для канала 1 называется: %_N_1_7_MPF.

Главные программы и подпрограммы записаны в программной памяти.

Наряду с ними существует ряд типов файлов, которые могут записываться в промежуточную память и при необходимости (например, при обработке определённой заготовки) переносятся в оперативную память (например, для инициализации).

Все заготовки сохраняются в каталоге "_ N_WKS_DIR", образуя подкаталоги. Каждый подкаталог состоит из упорядоченных программ обработки заготовки.

%_ N_1_0_ MPF

; Имя программы:...

;-- Начало программы ---

N10 L100

N20 GX73

N9999 M30

%_N_2_0_MPF

;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_TEST_WPD

; Имя программы:...

;-- Начало программы ---

N10 L100

N20 GX73

N9999 M30

Подпрограмма в заготовке "Test"

%_N_L10_SPF

;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_TEST_WPD

Подпрограмма в каталоге подпрограмм

%_ N_ L700_ SPF

;$ PATH=/_ N_ SPF_ DIR

Практические занятия.

Построение модели вала.

Файл > Задать рабочую папку c:\users\student\* .

· Название модели задайте VAL, затем нажмите ОК .

OK .

· Новый файл с названием VAL будет создан.

иконок, соответственно Базовые плоскости вкл/выкл и Вкл/выкл системы координат .

Настройте систему измерения.

В главном меню нажмите Править > Настройка > Единицы . В диалоговом окне Менеджер единиц измерения миллиметр Килограмм Сек и нажмите Задать, ОК .

В окне Менеджер единиц измерения нажмите Close (Закрыть ).

Сохранить > ENTER .

Следующим действием мы создадим эскиз вала см. Рис. 3.

Рисование Эскиз

Привязки привязки нажмите ОК .

Выберите иконку Создать линию, постройте контур вала в продольном сечении как показано на рисунке.

Выберите иконку Осевая линия, и проведите через начало координат как показано на рисунке 3.

Для завершения создания эскиза на панели эскиза

нажмите иконку Продолжить с текущим сечением . Готовый эскиз показан на рисунке 3.

На главной панели инструментов нажмите иконку Список сохраненных видов и в выпадающем списке выберите Standard Orientation .

На панели создания конструктивных элементов нажмите иконку Вращать . Далее в дереве конструирования выберите созданный эскиз «ЭСКИЗ 1». Система автоматически повернет эскиз с параметрами по умолчанию. В диалоговой панели вводим параметр вращения 360°. Смотри рисунок 4.

………

………

Модель должна выглядеть, как показано на рисунке

ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ФРЕЗЕРНЫЙ МНОГОЦЕЛЕВОЙ СТАНОК

С ЧПУ МОДЕЛИ MIKRON VCE 600 Pro

Назначение и область использования станка

Вертикальный 3-х координатный фрезерный многоцелевой станок модели MIKRON VCE 600 Pro, внешний вид которого показан на рис. 7 предназначен для выполнения сверлильных, расточных, резьбовых отверстий (без использования компенсационного патрона) и фрезерных работ при обработке сложнопрофильных поверхностей деталей, изготовленных из стали, чугуна, высоколегированных сталей, цветных и других материалов.

Рис. 7. Внешний вид станка модели MIKRON VCE 600 Pro

Положительная особенность станка определяется высокой мощностью резания, точностью и простатой программирования непосредственно на станке с применением стандартных циклов (например, при фрезеровании открытых и углубленных плоскостей). Высокая частота вращения инструментального шпинделя (до 10000 мин -1) и стойкость инструмента (благодаря внутреннему охлаждению) позволяет обрабатывать высокопрочный алюминиевый сплав фрезами малого диаметра, что чрезвычайно важно при обработке длинномерных деталей авиационной и космической промышленности. Важной областью использования станка является область изготовления пресс-форм и штампов с применением фрез сферической формы, обеспечивающей чистовую операцию фрезерования поверхностей.

Область использования многоцелевого станка с ЧПУ – машиностроение.

Основные узлы и технические характеристики станка

На рис. 8 показаны основные узлы, входящие в состав станка MIKRON VCE 600 Pro.

Рис. 8 . Основные узлы MIKRON VCE 600 Pro : 1 – станина; 2 – рабочий стол; 3 – инструментальный шпиндель; 4 – инструментальный магазин; 5 – пневмогидравлический усилитель давления; 6 – шпиндельная бабка; 7 - стойка; 8 – привод подачи

Станина 1 и стойка 7 станка являются конструктивной основой системы связи всех узлов, обеспечивающих формообразующие движения при резании. Высокостабильное и жесткое основание достаточно больших размеров приспособлено для успешного гашения вибраций даже при полной нагрузке и в режиме непрерывной работы. Эта особенность полезна при проведении фрезерных работ, когда требуется обеспечивать высокое качество при обработке различных поверхностей деталей с требуемой точностью по форме и геометрии.

Рабочий стол 2 предназначен для установки, закрепления и позиционирования заготовки относительно режущего инструмента. Рабочий стол в станке выполняет линейные движения по координатам X и Y . На открытой поверхности рабочего стола расположены Т-образные пазы параллельные координаты X . В передней части стола предусмотрено подключение сжатого воздуха для зажима паллет.

Инструментальный шпиндель 3 расположен в шпиндельной бабке 6 на высокоточных шариковых подшипникам, опоры которых расположены друг от друга на расстоянии, обеспечивающем высокую жесткость шпинделя. Подшипники смазаны консистентной смазкой на длительный период. Защита переднего подшипника основана на использовании «воздушной» заслонки, что является простым и надежным уплотнением подшипника. Зажим режущего инструмента происходит за счет пружины, расположенной в шпинделе, а разжим – от гидравлической системы. При смене инструмента внутренний «крутой» конус обдувается сжатым воздухом. Инструментальный шпиндель обеспечивает работу на большие усилия при фрезеровании и расточках, а также высокие частоты вращения шпинделя при обработке алюминиевых сплавов. Инструментальная шпиндельная головка имеет водяное охлаждение. Охлаждающая жидкость закачивается из резервуара СОЖ. Охлаждение постоянное, но не контролируемое и не регулируемое. Применение активного охлаждения шпинделя положительно сказывается на работе шарикоподшипников, сохраняя при этом высокую термостабильность шпинделя и сохраняя долгий срок службы. Вращение инструментального шпинделя происходит от мотора-шпинделя через ременную зубчатую передачу.

Инструментальный магазин 4, входит в состав автоматической смены инструмента. Устройство смены инструментов выполнено как магазин барабанного типа, который комплектуется инструментами, необходимыми для процесса обработки. Автооператор подает инструмент из магазина в рабочий шпиндель и выгружает из шпинделя в магазин отработанный инструмент. Управление сменой происходит автоматически в общем цикле работы станка. В барабанном магазине инструменты размещаются в гнездах (ячейках) и с помощью пружинного устройства механически поддерживаются в гнезде от выпадения. Стандартная процедура заправки магазина производится вручную, путем установки инструмента в шпиндель станка. Затем из шпинделя автооператором передается инструмент в соответствующую ячейку магазина.

Пневмогидравлический усилитель давления 5 создает высокое давление, необходимого для приведения в действие (разжима инструмента) гидромеханического устройства установки инструмента. Инструментальный шпиндель имеет пассивную систему установки инструмента. Это означает, что инструмент удерживается в шпинделе за счет пружины, а освобождается гидравлически. Пневмогидравлический усилитель расположен над инструментальным шпинделем.

Перемещения на станке (привода подач 8) осуществляются столом по двум координатам (X и Y ) и шпиндельной бабкой 6 вертикально по координате Z . Каждая координата представляет систему, состоящую из высокомоментного электродвигателя, соединительной муфты шариковой винтовой пары. Шариковые ходовые винты, зафиксированные с двух сторон, монтируются с предварительным натягом. Благодаря этому обеспечивается точность движения, что в свою очередь является важным условием достижения высокого качества изготовления изделия на станке. Перемещения исполнительных органов станка (стола, шпиндельной бабки) осуществляются по линейным направляющим (изготовленных из закаленной стали) с шариковыми блоками. Эти решения обладают отличными динамическими свойствами и не требуют больших затрат энергии. Величина и точность перемещения по координатам обеспечивается резольверами, встроенными в двигателях. Сигнал от резольвера передается в систему управления.

Управление станком и ручная наладка отдельных его функций

Описание элементов управления. На рис. 9 показан экран и панель управления станком системы CNC фирмы Heidenhain, где горизонтальные и вертикальные функциональные кнопки запрограммированы фирмой. Остальные кнопки, функциональные назначения которых указаны в подрисуночных описаниях, предназначены для включения соответствующей функции управления.

Рис. 9. Экран и панель управления: 1 – горизонтальная панель функциональных клавиш; 2 – переключение на горизонтальную панель управления; 3 – выбор сектора экрана; 4 – переключение на вертикальную панель управления; 5 – вертикальная панель функциональных кнопок; 6 – клавиша переключения экрана на режимы работы станка или программирования

Практические занятия

Запускаем Pro/ENGINEER двойным нажатием на иконку на рабочем столе.

Задайте рабочую папку. Нажимаем Файл > Задать рабочую папку откроется окно где мы выбираем нужную папку, где будут храниться все модели нашего задания, например c:\users\student\* .

Создайте новую модель с использованием шаблона, предложенного по умолчанию.

· Название модели задайте PLITA_V, затем нажмите ОК .

· Оставьте без изменения выбранный шаблон и щелкните OK .

· Новый файл с названием PLITA_V будет создан.

Если опорные плоскости и система координат в детали не показаны, на главной панели инструментов включите их отображение с помощью

иконок, соответственно Базовые плоскости вкл/выкл и Вкл/выкл системы координат .

Выберите каждый объект в дереве конструирования для подсветки его в рабочем окне.

Плоскости в окне моделирования.

Настройте систему измерения.

В главном меню нажмите Править > Настройка > Единицы . В диалоговом окне Менеджер единиц измерения (рис. 2) обратите внимание на активную систему единиц измерения, если она отличается от стандарта ГОСТа то выберете миллиметр Килограмм Сек и нажмите Задать, в появившемся окне выбираем интерпретировать 1 мм = 1” и нажимаем ОК .

В окне Менеджер единиц измерения нажмите Close (Закрыть ).

Рисунок 2: Окно выбора активной системы единиц измерения.

На главной панели инструментов нажмите Сохранить > ENTER .

Следующим действием мы создадим эскиз для верхней плиты

На панели инструментов нажмите иконку Рисование . В качестве эскизной плоскости укажите опорную плоскость TOP (в дереве конструирования или непосредственно на модели). В диалоговом окне Эскиз нажмите Эскиз . После чего, Вы должны войти в режим эскизирования.

В качестве привязок, если появилось окно Привязки , выберите систему координат PRT_CSYS_DEF. В диалоговом окне привязки нажмите ОК .

На панели инструментов эскиза выберите иконку Окружность . Постройте окружность произвольного радиуса с центром в точке начала координат, дважды нажмите на колесико мыши, выберите появившийся размер двойным нажатием и введите значение 90 мм, нажмите Enter .

Выберите иконку Создать прямоугольник, постройте прямоугольник как показано на рисунке 3 (200Х170) с началом в центре окружности, нарисуйте вторую окружность с центром в вершине прямоугольника.

Выберите иконку Создать линию, постройте четыре касательные к окружностям под углом 45°.

Задайте рабочую директорию c:\users\student\* .

Нажмите Файл > Новый .

Выберите тип Производство и подтип ЧПУ Сборка .

Введите имя PLITA_V и нажмите OK .

В менеджере меню нажмите Настройка > Единицы в появившемся окне выберите пункт Миллиметр.Килограмм.Секунда и нажмите Задать, в появившемся окне выбираем интерпретировать 1 мм = 1” и нажимаем ОК .

В менеджере меню нажмите Модель производства > Собрать > Ссылочная модель .

Выберите PLITA_V.PRT и нажмите Открыть . Появится модель, как показано на следующем рисунке

Ссылочная модель.

Закрепление заготовки. Курсором укажите систему координат сборки, а потом систему координат детали как показано на рисунке. Нажмите , ОК .

: Выбор привязок.

Нажмите Сделано / Возврат .

Создание заготовки.

Нажмите в менеджере меню Модель производства > Создать > Заготовка .

Введите PLITA_V_ZAG и нажмите OK .

Нажмите Твердотельный >Выступ

Нажмите Рисование . Выберите нижнюю плоскость детали и нажмите кнопку «Эскиз». Откроется меню Эскиза, в меню Привязки выберете в качестве привязки систему координат детали.

: Привязки .

Нарисуйте прямоугольник как показано на используя команды , , и нажмите Готово .

: Эскиз заготовки.

В менеджере меню нажмите Сделано .

Введите значение выступа 55мм убедитесь, что вытягивание происходит в тело детали и нажмите

Модель примет вид как показано на рисунке.

: Заготовка.

Рисунок 24: Окно настройки операции.

3.2. Нажмите [Параметры станка] в диалоговом окне Настройка операции.

Появится окно Настройка станка. Заполняем поля имя станка и управление ЧПУ согласно рисунку 25.

Текст готовой программы в СL-коде выглядит следующим образом:

$$* Pro/CLfile Version Wildfire 4.0 - M040

$$-> MFGNO / PLITA_V_MFG

PARTNO / PLITA_V_MFG

$$-> FEATNO / 2437

MACHIN / UNCX01, 1

$$-> CUTCOM_GEOMETRY_TYPE / OUTPUT_ON_CENTER

$$-> CUTTER / 0.472441

$$-> CSYS / 1.0000000000, 0.0000000000, 0.0000000000, 0.0000000000, $

0.0000000000, 1.0000000000, 0.0000000000, 0.0000000000, $

0.0000000000, 0.0000000000, 1.0000000000, 0.0000000000

SPINDL / RPM, 2000.000000, CLW

FEDRAT / 500.000000, IPM

GOTO / -0.3515327633, 2.4880299013, 0.0000000000

CIRCLE / -0.6299212598, 2.7664183978, 0.0000000000, $

GOTO / -0.2362204724, 2.7664183978, 0.0000000000

GOTO / -0.2362204724, 5.1075973502, 0.0000000000

CIRCLE / -0.6299212598, 5.1075973502, 0.0000000000, $

0.0000000000, 0.0000000000, 1.0000000000, 0.3937007874

GOTO / -0.3515327633, 5.3859858467, 0.0000000000

GOTO / -1.4197813323, 6.4542344157, 0.0000000000

CIRCLE / -0.0000000000, 7.8740157480, 0.0000000000, $

GOTO / 1.4197813323, 9.2937970803, 0.0000000000

GOTO / 2.4880299013, 8.2255485113, 0.0000000000

CIRCLE / 2.7664183978, 8.5039370079, 0.0000000000, $

0.0000000000, 0.0000000000, 1.0000000000, 0.3937007874

GOTO / 2.7664183978, 8.1102362205, 0.0000000000

GOTO / 6.6928980436, 8.1102362205, 0.0000000000

CIRCLE / 6.6928980436, 7.8740157480, 0.0000000000, $

GOTO / 6.9291185160, 7.8740157480, 0.0000000000

GOTO / 6.9291185160, -0.0000000000, 0.0000000000

CIRCLE / 6.6928980436, -0.0000000000, 0.0000000000, $

0.0000000000, 0.0000000000, -1.0000000000, 0.2362204724

GOTO / 6.6928980436, -0.2362204724, 0.0000000000

GOTO / 2.7664183978, -0.2362204724, 0.0000000000

CIRCLE / 2.7664183978, -0.6299212598, 0.0000000000, $

0.0000000000, 0.0000000000, 1.0000000000, 0.3937007874

GOTO / 2.4880299013, -0.3515327633, 0.0000000000

GOTO / 1.4197813323, -1.4197813323, 0.0000000000

CIRCLE / 0.0000000000, -0.0000000000, 0.0000000000, $

0.0000000000, 0.0000000000, -1.0000000000, 2.0078740157

GOTO / -1.4197813323, 1.4197813323, 0.0000000000

GOTO / -1.4197813323, 1.4197813323, 3.9370100000

Управляющая программа для станка с ЧПУ – составляющая станочного оборудования с числовым программным управлением. С ее помощью обеспечивается автономная или полуавтономная обработка заготовок. Этот компонент позволяет получить качественное и точное изготовление деталей, имеющих сложные формы. Разработка управляющей программы требует специальных навыков.

Предназначение

Управляющая программа обеспечивает контроль над станками на числовом программном управлении. без необходимости постоянного слежения. Она представляет собой комплекс команд, которые подаются рабочему оборудованию.

При помощи команд:

• перемещаются инструменты;
• перемещаются заготовки;
• контролируется скорость обработки.

Написание программы осуществляется под конкретные заготовки. Для ее создания необходимо установить на компьютер специальную программу. Наличие подобного софта позволит создать методики контроля самостоятельно при наличии базовых навыков.

Программное управление бывает дискретным и контурным. Первый вариант используется для обработки заготовок с простыми формами. Он позволяет выполнить базовые функции. УП второго типа предназначен для сложной обработки. Он чаще всего используется на токарных и . Обработка осуществляется в зависимости от характеристик конкретного прибора. На их основе выполняются заданные функции.

Чтобы создать технологическую операцию, необходимо получить информацию о:

• поверхности детали;
• рабочих инструментах;
• величине припуска;
• числе проходов для каждой поверхности;
• режиме резания.

Также необходимо запомнить, в каком положении инструменты находились изначально, и по какой траектории они будут двигаться. Определение траектории вычисляется на основе координат опорных точек.

При помощи управляющей программы можно выполнить:

• токарные работы;
• фрезеровку;
• шлифовальные работы.

Софт может использоваться для нескольких задач сразу.

Его можно скачать в интернете бесплатно, или же воспользоваться платными приложениями. Платные приложения могут отличаться наличием дополнительных возможностей.

Создание

Методика создания УП включает несколько этапов. На первом этапе создания управляющей программы строится цифровая модель изделия. После этого проводится программный анализ. С его помощью модель можно разделить на точки, чтобы разработать систему координат. По ней будут двигаться инструменты и заготовка в ходе работы.

Создать программу без трехмерной модели изделия не получится. Данная задача выполняется специалистом. Также уже готовые модели можно скачать в интернете, но нет гарантии, что они подойдут для нужной работы.

При изготовлении программ для станков с ЧПУ можно использовать системы автоматизированного программирования, самыми популярными из которых являются:

• AutoCAD;
• NanoCAD;
• T-FlexCAD;
• ArtCam;
• SolidWorks.

При помощи программного обеспечения можно изменить характеристики будущего изделия. Чем больше будет собранного информации, тем более точной будет обработка. На завершающем этапе разрабатываются управляющие команды, которые будут объединены в файл.

Обработкой файла будет заниматься процессор. Информация с файла считывается последовательно. Поэтому команды выполняются друг за другом. Программу легко записать на обычном компьютере и подключить ее при помощи флешки. Затем она будет записана в память компьютера, управляющего станком, и использовать ее не понадобится. С самой программой можно будет осуществлять серийную разработку деталей.

Основной составляющей управляющих программ является G-код. Он состоит из числовых символов. Символы числовой системы могут быть различными командами:

• технологическими;
• геометрическими;
• подготовительными;
• вспомогательными.

Первый тип отвечает за определение рабочего инструмента, скорость обработки, включение и выключение прибора. Второй тип определяет и контролирует заданные координаты. Третий тип позволяет программе управлять станком, а также задает режимы производства. Последний тип включает и выключает отдельные механизмы. Разобраться в коде может технолог-программист.

При покупке оборудования следует инструкция, в которой указано, как правильно создавать числовое программное управление, и использовать различные типы команд.

Виды программ

При создании программы для станков необходимо учесть целый комплекс вопросов:

• на каких оборотах способен работать шпиндель;
• на каких скоростях он может работать;
• с какой производительностью способен работать станок;
• насколько может перемещаться рабочий инструмент;
• сколько инструментов может использовать станок.

Большинство вопросов связаны с характеристиками станка. Для определения необходимых данных достаточно воспользоваться инструкцией, которая следует вместе с оборудованием при его покупке. Некоторые управляемые станки могут иметь дополнительные функции. Их также нужно учитывать при программировании, иначе обработка может осуществляться неточно. Список дополнительных функций также имеется в инструкции.

Не существует универсальных программ для передачи команд станку. Список самых востребованных состоит из программ для:

• разработки трехмерных моделей;
• быстрого просмотра и редактирования трехмерных моделей;
• конвертации файлов из одного формата в другой;
• создания и предварительного просмотра УП;
• выполнения задач на станке.

Управляющие программы позволяют станкам изготовлять сложные изделия. Детали со сложной формы могут быть изготовлены из древесины, металла, камня. На специальных станках можно обработать менее используемые материалы.

Преимущества

Управляющая программа помогает упросить производственный процесс в несколько раз. На станках с ЧПУ не требуется больше одного , и работает по простой методике. УП экономят время и повышают точность обработки.

Они используются при:

• изготовлении рекламных баннеров;
• дизайнерском оформлении помещения;
• порезке и раскрое листового материала;
• изготовлении сувенирных изделий.

При помощи современных приложений составить управляющую программу может человек, не имеющий образования в области программирования. Благодаря поддержке различных операционных систем, запустить УП можно практически на любом компьютерном устройстве, связанным со станком с системой числового программного управления. Недостаток программных приложений заключается в периодическом возникновении ошибок.

Виды ошибок

Ошибки возникают чаще всего при разработке УП для обработки деталей, имеющих сложные формы. Наиболее частой причиной является недостаточная подготовка оператора-программиста. Поэтому УП должны разрабатываться подготовленными сотрудниками.

Ошибки бывают трех типов:

• герметического;
• технологического;
• перфорационного.

Первый вид ошибок возникает на этапе расчетов. В большинстве случаев они связаны с нарушением параметров заготовки, вычислении координат опорных точек, определения положения рабочих инструментов станочного прибора.

Технологические ошибки возникают, когда станок настраивается. Их причина заключается в неправильно заданной скорости, параметров обработки, и других команд, задаваемых для оборудования с ЧПУ. Третий тип ошибок возникает в перфорированной ленте или перфораторе.

Можно писать управляющие программы на компьютере в блокноте, особенно если с математикой хорошо и много свободного времени. Или можно сразу на станке, и пусть весь цех подождет, да и заготовку лишнюю не жалко. Есть еще третий способ написания – лучше еще не придумали.

Станок с ЧПУ обрабатывает заготовку по программе в G-кодах. G-код – это набор стандартных команд, которые поддерживают станки с ЧПУ. Эти команды содержат информацию, где и с какой скоростью двигать режущий инструмент, чтобы обработать деталь. Передвижение режущего инструмента называется траекторией. Траектория инструмента в управляющей программе состоит из отрезков. Эти отрезки могут быть прямыми линиями, дугами окружностей или кривыми. Точки пересечения таких отрезков называются опорными точками. В тексте управляющей программы выводятся координаты опорных точек.

Пример программы в G-кодах

Текст программы	Описание
	Задаем параметры: плоскость обработки, номер нулевой точки, абсолютные значения
	Вызов инструмента с номером 1
	Включение шпинделя – 8000 об/мин
	Ускоренное перемещение в точку X-19 Y-19
	Ускоренное перемещение на высоту по Z 3 мм
	Линейное перемещение инструмента в точку ХЗ Y3 с подачей F = 600 мм/мин
	Перемещение инструмента по дуге радиусом 8 мм в точку X8 Y3
	Выключение шпинделя
	Завершение программы

Есть три метода программирования станков с ЧПУ:

1. Вручную.
2. На станке, на стойке с ЧПУ.
3. В CAM-системе.

Вручную

Для ручного программирования вычисляют координаты опорных точек и описывают последовательность перемещения от одной точки к другой. Так можно описать обработку простой геометрии, в основном для токарной обработки: втулки, кольца, гладкие ступенчатые валы.

Проблемы

Вот с какими проблемами сталкиваются, когда программу на станок пишут вручную:

- Долго . Чем больше строк кода в программе, тем выше трудоемкость изготовления детали, тем выше себестоимость этой детали. Если в программе получается больше 70 строк кода, то лучше выбрать другой способ программирования.

- Брак. Нужна лишняя заготовка на внедрение, чтобы отладить управляющую программу и проверить на зарезы или недорезы.

- Поломка оборудования или инструмента. Ошибки в тексте управляющей программы, помимо брака, также могут привести и к поломке шпинделя станка или инструмента.

У деталей, для которых программы пишут вручную, очень высокая себестоимость.

На стойке с ЧПУ

На стойке с ЧПУ программируют обработку детали в диалоговом режиме. Наладчик станка заполняет таблицу с условиями обработки. Указывает, какую геометрию обрабатывать, ширину и глубину резания, подходы и отходы, безопасную плоскость, режимы резания и другие параметры, которые для каждого вида обработки индивидуальны. На основе этих данных стойка с ЧПУ создает G-команды для траектории движения инструмента. Так можно программировать простые корпусные детали. Чтобы проверить программу, наладчик запускает режим симуляции на стойке с ЧПУ.

Проблемы

Вот с какими проблемами сталкиваются, когда программу пишут на стойке:

- Время. Станок не работает, пока наладчик пишет программу для обработки детали. Простой станка – это потерянные деньги. Если в программе получается больше 130 строк кода, то лучше выбрать другой способ программирования. Хотя на стойке с ЧПУ, конечно, написать программу быстрее, чем вручную.

- Брак. Стойка с ЧПУ не сравнивает результат обработки с 3D-моделью детали, поэтому симуляция на стойке с ЧПУ не показывает зарезы или положительный припуск. Для отладки программы нужно заложить лишнюю заготовку.

- Не подходит для сложнопрофильных деталей. На стойке с ЧПУ не запрограммировать обработку сложнопрофильных деталей. Иногда для конкретных деталей и типоразмеров производители стоек ЧПУ под заказ делают специальные операции.

Пока идет создание программы на стойке, станок не приносит деньги производству.

В SprutCAM

SprutCAM – это CAM-система. CAM – сокращение от Computer-Aided Manufacturing. Это переводят как «изготовление при помощи компьютера». В SprutCAM загружают 3D-модель детали или 2D-контур, затем выбирают последовательность изготовления детали. SprutCAM рассчитывает траекторию режущего инструмента и выводит ее в G-кодах для передачи на станок. Для вывода траектории в G-код используют постпроцессор. Постпроцессор переводит внутренние команды SprutCAM на команды G-кода для станка с ЧПУ. Это похоже
на перевод с иностранного языка.

Принцип работы в SprutCAM представлен в этом видео:

Преимущества

Вот какие плюсы при работе со SprutCAM:

- Быстро. Сокращает время на создание программ для станков с ЧПУ на 70 %.

- Внедрение без лишней заготовки. Программа проверяется до запуска на станке.

- Исключает брак. По отзывам наших пользователей, SprutCAM сокращает появление брака на 60 %.

- Контроль столкновений. SprutCAM контролирует соударения с деталью или рабочими узлами станка, врезания на ускоренной подаче.

- Обработка сложнопрофильных деталей. В SprutCAM для многоосевых операций используют 13 стратегий перемещения инструмента по поверхности детали и 9 стратегий управления осью инструмента. SprutCAM автоматически контролирует угол наклона и рассчитывает безопасную траекторию обработки, чтобы не было соударений державки или режущего инструмента с заготовкой.

Составление управляющей программы для своего станка с ЧПУ возможно в полнофункциональной версии SprutCAM . Ее нужно скачать и запустить. После установки необходимо будет пройти регистрацию. Сразу после регистрации SprutCAM начнет работать.

Для тех кто только начал пробовать, мы предоставляем 30 дневную полнофункциональную бесплатную версию программы!

SprutCAM – это 15 конфигураций, в том числе две спецверсии: SprutCAM Практик и SprutCAM Robot. Чтобы узнать, какая конфигурация подходит для вашего оборудования и сколько она стоит, звоните по телефону 8-800-302-96-90 или пишите на адрес info@сайт.

Современное машиностроительное производство трудно представить без станков с числовым программным управлением. Сегодня они широко применяются как на промышленных гигантах, так и на малых предприятиях. Несомненно, что успешное развитие машиностроительной промышленности невозможно без активного использования оборудования с ЧПУ и автоматизации производства.

Увеличение парка станков с ЧПУ приводит к повышению требований к технологической подготовке производства, в том числе к качеству разработки управляющих программ (УП).

Сегодня все основные разработчики САПР в составе своих программных комплексов предлагают модули для разработки УП для станков с ЧПУ. К достоинствам этих модулей можно отнести то, что, будучи интегрированными в системы автоматизированного проектирования и соответственно обеспечивая корректный обмен моделями между конструкторскими и технологическими модулями, они позволяют успешно разрабатывать УП для основных видов металлообрабатывающего оборудования со стандартными технологическими возможностями - для фрезерных, токарных и электроэрозионных станков. Недостатками же многих систем являются необходимость в высокой квалификации технологов для работы в CAM-системе, зачастую неинформативный интерфейс пользователя, необходимость выполнения многочисленных ручных операций, недостаточно развитые функции диагностики программ на предмет выявления ошибок, ограниченные возможности создания УП для наиболее современных или уникальных видов оборудования.

Решить все эти проблемы взялись разработчики специализированного программного обеспечения (ПО). Например, для проверки и оптимизации УП инженерно-консалтинговая компания СОЛВЕР (SOLVER) предлагает применять программный комплекс Vericut фирмы CGTech (США), позволяющий сократить время обработки на 30-50% .

Кроме того, на рынке программных продуктов для производства предлагается ПО для автоматизированной подготовки УП, о котором мы расскажем подробнее.

PartMaker: автоматизированная разработка УП

Для автоматизированной разработки УП для металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ фирма СОЛВЕР предлагает (впервые в России) использовать программный комплекс PartMaker от компании IMCS (США). Наряду с подготовкой УП для традиционной группы металлообрабатывающих станков (токарных, фрезерных и электроэрозионных) это современное и эффективное ПО дает возможность разрабатывать программы для наиболее современного и уникального оборудования, в том числе для станков-автоматов продольного точения (SwissType) и многоцелевых токарно-фрезерных центров.

Модульная структура PartMaker позволяет приобретать лишь то ПО, которое является для предприятия актуальным на данный момент, и дооснащать программный комплекс новыми модулями по мере необходимости. В ПО входят пять основных модулей для разработки УП:

Для станков-автоматов продольного точения - SwissCAM;

Для токарно-фрезерных станков - Turn-Mill;

Для токарных станков — Turn;

Для фрезерных станков — Mill;

Для электроэрозионных станков - Wire EDM.

Удобный интерфейс пользователя: легкое освоение ПО, быстрая разработка УП

Основным достоинством PartMaker является простота создания и проверки УП. ПО работает под управлением Windows. Для упрощения и ускорения процессов разработки УП используется система графических и текстовых подсказок. Кроме того, в PartMaker применяется база данных обработки, позволяющая накапливать производственный опыт об использовании металлорежущего инструмента, режимах резания, а также о повторяющихся операциях. Все это облегчает освоение ПО и позволяет технологу (а не программисту) быстро пройти обучение и начать разрабатывать качественные программы.

Для программирования в PartMaker применяется современная методика визуального программирования . Детали со сложной обработкой разбиваются на группы плоскостей и поверхностей вращения, а при помощи картинок-подсказок выбирается нужный вид обработки. Стратегия обработки устанавливается пользователем. Например, можно выполнить полный цикл обработки одной поверхности, а затем перейти к обработке другой или же обработать все поверхности одним инструментом, заменить его следующим (согласно разработанной технологии) и снова обработать все поверхности.

Визуализация обработки возможна как на этапах создания технологических переходов, так и у всей программы в целом. Имитация процессов обработки осуществляется на экране компьютера с динамической трехмерной демонстрацией удаления материала. Есть возможность поворота, масштабирования и изменения точки и панорамы наблюдения. При этом можно наблюдать одновременную работу нескольких инструментов, а также процесс передачи детали в противошпиндель. Для заготовки возможно задание режима полупрозрачности, а также создание разреза, позволяющего увидеть процесс обработки внутренних полостей или закрытых зон. При четырехкоординатной обработке можно наблюдать вращение заготовки вокруг инструмента. Для автоматов продольного точения ПО моделирует перемещения прутка внутри направляющей люнетной втулки, позволяя увидеть реальный процесс обработки, происходящий на станке.

В PartMaker есть свой встроенный графический редактор для создания математических моделей обрабатываемых деталей с помощью графических примитивов (точек, линий, дуг, фасок и т.п.). Интерфейс пользователя разработан таким образом, чтобы максимально облегчить и ускорить процесс создания геометрии моделей. Этому способствуют и стандартные команды Windows: «Копировать», «Вырезать», «Вставить» и т.д. Предусмотрена возможность выполнения таких корректирующих операций, как сдвиг и поворот изображения. Кроме того, возможен импорт в PartMaker двумерных моделей в формате DXF и трехмерных моделей из любой системы CAD/CAM, включая Pro/Engineer, AutoCAD, SolidWorks, Unigraphics и др. При необходимости импортированные модели могут быть доработаны технологом, а затем возвращены обратно в систему конструирования.

Разработка УП для механической обработки

Программирование механической обработки в PartMaker ведется по технологическим переходам в зависимости от вида обработки (токарной или фрезерной), в том числе для токарно-фрезерных центров и автоматов продольного точения, и включает следующие возможности:

2-осевое фрезерование с 3-осевым позиционированием инструмента, обработка карманов с любым количеством выступов, с учетом попутного или встречного фрезерования, а также с введением режима коррекции;

Контурное фрезерование;

Компания Metal Working Group оказывает профессиональные конструкторские услуги в сфере машиностроения.

Нами выполняется разработка управляющих программ для станков с ЧПУ и их подготовка, при помощи СAM приложений для ЧПУ Siemens Sinumerik , Fanuc , Mazatro l, Fagor .

Только у нас имеется лицензионное программное обеспечение для написания программ для станков с ЧПУ Mazak - MAZATROL Matrix CAM .

Для других систем ЧПУ написание программ для станков с ЧПУ и подготовка ведется в программах SprutCAM , Cimco , CAMWorks .

У нас имеется большая база постпроцессоров практически для всех видов станков с ЧПУ.

Так же возможно написание в ручную (G-, M- коды ) разрабатываемых управляющих программ для станков с ЧПУ.

Выполняем написание управляющих программ для стоек ЧПУ LJUMO (Люмо) и К524 .

Разрабатываем необходимую техническую документацию.

В комплексе предлагаем разработку 3D модели для станков ЧПУ по весьма демократичным ценам

Имеется богатый опыт создания 3d моделей для станков ЧПУ. Глубокое знание всего технологического процесса даёт нашим специалистам конкурентное преимущество. Мы создаём готовые 3d модели для станков ЧПУ высокого качества с учётом всех пожеланий заказчика.

Cоздаём универсальные 3D модели для станков с ЧПУ. Это значит, что наши 3D модели для станков ЧПУ могут быть использованы в любой программе, предназначенной для обработки по этой технологии.

Обратившись в нашу компанию, вы получите:

• оперативность и своевременность разработки модели;
• доступные цены,
• сжатые сроки выполнения проектов
• высокое качество выполняемой работы.

В сфере разработки управляющих программ и 3D моделей для станков с ЧПУ мы работаем с заказами повышенной сложности. Сотрудничаем заказчиками разного уровня: малым и среднем бизнесом, крупными предприятиями и частными клиентами.

У нас вы найдете доступные цены, сжатые сроки выполнения проектов и качество выполняемой работы.

Оценка стоимости Вашего заказа нашими специалистами проводится БЕСПЛАТНО .
Время оценки стоимости заказа занимает менее 2 часов .

С полным списком наших услуг, можете ознакомиться в разделе Наши услуги

Если у вас возникли вопросы, будем рады вам ответить.

О станках ЧПУ

Современные станки ЧПУ отличаются высокой эффективностью управления, которая достигается за счёт системы числового программного управления. Все операции производятся на основе параметров, которые задаёт оператор станка. Такая система не требует присутствия большого количества персонала, что делает процесс управления станком ЧПУ выгодным и доступным для широкого круга пользователей.

Современные станки ЧПУ оборудованы системами самонастройки. В ходе работы над первой деталью система проводит оптимизацию настроек, с учётом которых идёт дальнейшая работа. После получения оптимальных параметров работы идёт обработка всей партии. Такая технология может быть применена в различных технологиях обработки.

Основным преимуществами работы станков ЧПУ являются:

• Оптимизация трудозатрат (значительное уменьшение количество работников);
• Оптимизация затрат на оборудование и организацию рабочих площадей (один станок ЧПУ заменяет несколько обычных);
• Увеличение производительности и коэффициентов эффективности рабочего времени;
• Сокращение сроков производства (на 50%);
• Увеличения показателей точности производимых работ (на 30-50 %).